W tej części forum chcielibyśmy zaprosić Państwa do dyskusji na temat metod uzupełniania pickingów, ich przydatności w danym modelu magazynowym oraz skuteczności. Będziemy porównywac kilka metod między innymi : po osiągnięciu punktu wyzwolenia [zapas minimalny], uzupełnianie "w locie" pod kontem przyjetych zamówień, cykliczne dopełnianie pickingów.

Witam,
Temat fatycznie bardzo ciekawy i na czasie, jeśli chodzi o moje analizy.

Dyskutując o sposobie uzupełniania pickingów nie możemy jednak zapominać o organizacji samego składowania w magazynie. Czy jest to jednolita struktura, czy mamy doczynienia z wieloma metodami składowania, jak np, regały systemowe, drive-in... Struktura zapasu ma kluczowe znaczenie i wpływa na wybór metody uzupełniania. Sprawa komplikuję się jeszcze bardziej jeśli mamy kilka struktur regałowych i restrykcje dotyczące przestrzegania FEFO,

Faktycznie, temat jak najbardziej ciekawy i na czasie.
Od dłuższego czasu obserwuję sytuację, gdzie górne poziomy regałów w magazynach często stoją puste, ale miejsca na podłodze brak.
Sprawa dotyczy w większości operatorów, ale ma oparcie w ogólnych tendencjach do minimalizowania zapasu. Zwyczaje ze świata "automotive" zaczynają się rozprzestrzeniać również na inne branże. Oczywiście nie wszedzie "równo", ale w tym światku, w którym ja się obracam (Retail FMCG)widać, że coraz bardziej popularne stają się rozwiązania cross-dockingowe - tu wysokie "budy", wymagające ogrzania dwu- trzykrotnie wiekszej objętości niż potrzebna są zbędnym kosztem.

Mam trochę doświadczeń w tym zakresie i eksperymentów. Sprawa jest skomplikowana i najczęściej wygrywa model mieszany. Przy "cienkim" projektowaniu zasobów, kluczem są tu dwa elementy; wielkość przestrzeni na organizację pickingu w stosunku do asortymentu w magazynie i liczba dostępnych wózków wysokiego składu.
Przy np. asortymencie 8.000 SKU, dziennemu zamówieniu wielkości do 40.000 linii, o nieprzewidywalnej do końca strukturze wydania i to wszystko do "przerobienia" w 9 godzin na magazynie o powierzchni 4000 m2 sprawdza się wyłącznie model mieszany. Okazuje się, że łatwiej jest zsynchronizować cykliczne uzupełnianie pickingu niż prawidłowo przewidzieć zapotrzebowanie i optymalnie zaplanować wielkość zapasu w miejscu pickingowym. Kosztuje to dużą pracę WWS, ale nie ma ryzyka zatrzymania pracy magazynu. Warunek powodzenia jest tylko jeden - dobry WMS i wszyscy pracują z terminalami, żadnych "papierowych" zleceń.
W praktyce wygląda to u mnie tak, że; średnio dla jednego SKU zapas wynosi 1 paletę i mniej, zapas w pickingu, to czesto mniej niż jedna warstwa, więc większość uzupełnień to zlecenia złożone typu; zdejmij, odłóż warstwę, zwróć na zapas. W praktyce, przed rozpoczęciem kompletacji, w miarę wolnego czasu, WWS uzupełniają miejsca pickingowe wg progów wyzwolenia - ile zdążą. Później, gdy przychodzą zlecenia (krótkie okno - ok. 4 godziny), WMS stara się skonsolidować potrzebne przesunięcia i generuje zlecenia dla WWS. Zlecenia sie moga powielać, jeżeli dzienne wydanie bedzie większe nic pojemność miejsca pickingowego - co się czasami zdarza.

pod kątem

Model uzupełnienia pickingu pod zlecenia jest skuteczny jeśli mamy cykliczne spływanie zleceń [w paczkach - częsta praktyka w branży retail], dzięki komasacji zleceń uderzeniowe uzupełnienie ma sens, często taki sposób uzupełniania połączony jest ze zmianą godzin pracy pracowników realizujących uzupełnienie, wykonują oni przemieszczenia przez rozpoczęciem kompletacji tego typu rozwiązanie działało np w magazynie Carrefour obsługiwanym przez FM Logistic. Rozważając metodę uzupełnienia pickingu warto wziąć pod uwagę także dodatkowe parametry jak np: czy nasz WMS może używać mechanizmu "bufor picking", czy też tak jak Pan wspomniał odstawianie nadmiaru, czy mamy strefy buforowe, itp...