Celem dyskusji jest upowszechnianie użycia etykiety paletowej jako źródła informacji o zawartości nośnika oraz automatyzacji operacji przyjęcia poprzez skanowanie danych z etykiety. Praktyka ta jest znana od dość dawna jednak mało popularna w Polsce. Fak ten jest o tyle dziwny iż częśc z producentów i dystrybutorów wyposaża swoje nośniki w odpowiednią etykiete jednak mała liczba odbiorców korzysta z dobrodziejstwa etykiety i danych w niej zawartych.

Czekamy na Państwa opinie

Etykieta ta potocznie zwana bardzo często SSCC (od kodu umieszczonego na niej) zawiera. Pomijając ilość danych, które zawiera skupmy się nad zasadnością jej użycia. Oczywiście jeśli kodowanie oraz możliwość jego odczytu byłoby stosowane w całym łańcuchu dostaw od producenta, dystrybutora, operatora logistycznego, hurtownika i odbiorcy końcowego - to mamy sytuację idealną, gdzie mamy możliwość śledzenia drogi towaru. Z mojej strony chciałbym skupić się nad zaletami użycia kodowania na etykiecie paletowej na poziomie operatora. Kod z etykiety dystrybucyjnej pozwala nadzorować operatorowi ruch palety podczas wykonywanych wszystkich operacji magazynowych, kompletacji, dekompletacji, paletyzacji, etc. i przekazywanie do dystrybutora danych o statusie danej palety [klient i operator mają dokładnie te same dane w systemach zarządzania stanem magazynowym]. Kod kreskowy stosowany w całym procesie magazynowym u operatora zastępije ręczne wpisywanie lub sprawdzanie danych [mniejsza ilość popełnianych błędów ludzkich wynikających najczęściej z literówek powstałych w momecie wprowadzania danych z etykiety/kartonu do systemu]. Pozwala operatorowi na lepsze kontakty z klientem przez ułatwienie dostępu do właściwej i aktualnej informacji co najważniejsze w znormalizowanej formie, co jest bardzo istotne z punktu świadczenia usług na satysfakcjonującym klienta poziomie [klient chce wiedzieć gdzie w danym miejscu znajduje się jego towar i ile]. Oprócz jakości mamy zmniejszenie kosztów obsługi palet: mniejsza ilość papieru [ścinamy mniej drzew na potrzeby dokumentacji], krótszy czas przyjęcia, krótszy czas inwentaryzacji, efektywniejsze zarządzanie pracownikami.

Kolejna rzecz, która mi się nasunęła to bardzo popularne traceability [na najbliższych LOGISTICS & EUROLOG 2010 poświęcone temu warsztaty. Co nam daje etykieta dystrybucyjna i dane na niej umieszczone.

Etykieta i jej automatyczne sczytywanie daje każdemu podmiotowi w łańcuchu gwarancję autentyczności wprowadzanych do obrotu towarów. Wdrożenie systemu kodowania jest ważne dla tych branż (spożywcza, produkcja leków, produkcja sprzętu medycznego), dla których konieczne jest śledzenie ruchów produktów wraz z wszystkimi dodatkowymi informacjami takimi jak numer serii, data produkcji, data ważności itp. w całym łańcuchu dostaw. Stosowanie kodów umożliwia zidentyfikowanie źródła pochodzenia, tożsamość i charakterystykę produktu odebranego szybko i dokładnie, kiedykolwiek zajdzie taka potrzeba (zasada jednego kroku wstecz). Śledzenie, które umożliwia kodowanie pozwala też na zlokalizowanie produktu w oparciu o specyficzne kryteria (np.: numer serii produktu), gdziekolwiek produkt ten się znajduje w całym łańcuchu logistycznym. Z punktu widzenia firm jest to bardzo istotne, aby mieć możliwość zidentyfikowania oraz zlokalizowania w każdym momencie, miejsca w łańcuchu dostaw, w którym znajduje się ich produkt, w celu wycofania z rynku oraz sprzedaży (zasada jednego kroku w przód).

Ta świadomość oraz udostępnienie takich informacji w jak najkrótszym czasie daje przewagę konkurencyjną na rynku oraz możliwość interwencji na rynku [product recall] w przypadku wprowadzenia towaru niespełnającego jakości. Dla nas zwykłego człowieka wycofanie produktu, który w najgorszym scenariuszu może być szkodliwy na zdrowia.